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罗百辉,金模网(gmold.info)CEO、深圳市金模整合营销顾问有限公司董事长、模力时代会议展览(深圳)有限公司总经理、美国格理专家团资深投资顾问、国际模具及五金塑胶产业供应商协会常务副会长兼秘书长、深圳市模具技术学会专家委员、深圳市管理咨询行业协会会员、华通咨询公司特聘培训专家、《国际模具机械产业》杂志社长,多家工业媒体专家顾问/编委、价值中国最具影响力百强专家、中国谋士联盟实战派谋士,国内“段位式”新概念管理创导者,清华大学盛景商学院MBA,制造业资深职业经理人。

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中国锻压协会秘书长张金:中国汽车锻件生产及供应能力  

2011-05-15 20:02:51|  分类: 国际制造产业研究 |  标签: |举报 |字号 订阅

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  国内外汽车锻件市场概况

      1.2009年锻件产量

      根据中国锻压协会的统计,2009年全国汽车锻件产量为368万t,模锻件产量为479万t,整个行业锻件的产量为776万t,比2008年有较大幅度增长。

  全世界汽车锻件(不包括中国)产量在1300万t左右,模锻件产量在1720万t左右,全球的锻件总产量在2300万t左右。全世界的汽车锻件(包括中国)产量总和是1600万~1700万t,这就意味着我国的锻件生产企业只能在1700万t汽车锻件市场中寻找贸易份额。

  2.汽车锻件发展态势

      如果按照我国汽车市场每年增加200万辆轿车估算,那么每年增加的锻件产量在10万~15万t;按照每年增加100万辆以上载货汽车估算,锻件产量增加76万~90万t;这意味着中国市场汽车的增加量在300万辆以上,每年最多增加锻件产量90万~100万t.以此推算,2010年我国锻件的产量在400万~460万t左右,2011年的产量在500多万t.

  3.汽车保有量概况

      2009年,我国汽车的保有量是7600多万辆,其中轿车的保有量是2605万辆。随着中国城市化进程,城市人口增加到4亿,以此计算汽车保有率为每100人有6.5辆汽车。改革开放以来,经济发展,汽车进入家庭保持高速度增长,以1.7个百分点的增加量计算,发展到每100人有30辆汽车需要15年的时间。随着我国城市化进程进一步发展和汽车需求量的持续增长,我国每年的汽车需求量在490万辆左右。

  但是,无论我国汽车工业如何发展,未来15~20年中国汽车锻件的产量增长不会超过目前全世界汽车锻件产量的总和,也就是1600万~1700万t.因为全世界发达国家的人口在10亿左右,假如中国未来发展非常好,有10亿以上的人口过上发达国家目前的生活水平,那么届时我国的汽车数量也就相当于现在全世界发达国家的汽车数量,也就意味着届时我国的锻件产量就是目前的全世界锻件产量。

  4.中国汽车锻件企业的机遇

      中国汽车锻件面临两个机遇:第一是合资企业中锻件的国产化率越来越高,锻件的国内采购随之水涨船高,进而促成国内的汽车企业采购国内的锻件更加积极。其原因一是国内汽车锻件的技术水平有大幅提升,二是锻件作为汽车的安保件,以前合资的时候都要由外方认证,考核很长时间,外方甚至规定若干年内安保件必须从国外进口,现在合约中的这一限制条款已经到期,同时国家出台政策积极鼓励国内采购这些锻件产品。第二是海外汽车零部件商全球采购逐步转向了中国市场,这一趋势几年前就已经开始,尤其在2009年金融危机冲击下,海外的许多锻件企业出现了严重衰退,这更为处于起步阶段的中国锻件企业提供了大好机遇。

  国内汽车锻件的生产情况

      1.汽车锻件零部件

      汽车锻件零部件包括发动机、变速器、悬挂系统和传动系统中的关键受力零件。对于其他行业,转速超过1000r/min的部件基本上都用锻件,其他件不行,达不到安全的要求。

  锻造企业要绘制锻件战略图,比如国外锻造企业将各种车型解析,研究哪些零部件采用锻件,哪些采用铸件。我国目前还没有一个锻造企业去做这样的调研工作。如果锻件生产企业不知道汽车内什么零部件是锻件,就不知道开发什么样的产品,只能完全听由采购商安排,这是非常可悲的。因此我希望国内的锻件企业在本次会议后能够绘制锻件战略图,掌握各种车型中什么零部件要采用锻件,那么以后开发产品就有的放矢了。

  2.产品专业化

      产品专业化是国外锻件企业经营模式,企业按产品类别划分,每个企业都有自己独特的产品,不像我国大部分企业什么锻件都做。

  我国的锻件企业一定要发展自己的特长,在专业领域内只和几家供应商竞争,不能什么汽车锻件都做,否则产品没有竞争性。

  锻件企业的发展方向是做全、做精、做绝:做全是指某一类别的锻件,企业全能做;做精是指企业生产某一锻件产品用6kg的钢材,在生产过程总结经验,以后可以用5.9kg、5.8kg……甚至5kg钢材就能生产,实现精细生产;做绝是指采购商想不到的锻件企业能想到,只要采购商有改动,锻件企业不但知其然而且知其所以然,并且能够实现生产制造。

  3.锻件的运输

      锻件的供货范围有一定的区间,锻件的供货范围在500~700km可作为内销,超过700km应以出口对待。锻件的运输以重量计价,如果没有地理优势,企业的管理成本和维护成本会大大增加。

  另外,锻件制造企业不应追求大规模生产,一个100t锻件制造企业的管理成本、物流成本是非常高昂的。俄罗斯一个锻造厂,该厂有22个车间,每一个车间都有足球场大小,可自从建成以来根本就没办法生产。

  主要原因是运输成本、管理成本太高。另外,工人没有情绪生产,因为噪声太大。研究表明,超过35岁的工人在锻造车间工作超过1h,生产效率降低50%.所以锻造企业建得过大是非常不合理的。

  汽车锻件的发展方向

      1.汽车锻件行业存在的问题

      (1)我国汽车锻件的主要生产设备是摩擦螺旋压力机,全国有300t以上的螺旋压力机6000多台。但是除了中国之外,其他国家如日本、德国两大汽车锻件生产国,基本上是以热模锻压力机和电液锤为主。到底哪个更好,需要做进一步的研究。

  (2)我国锻造行业的人均劳动生产率和国外的人均劳动生产率相比基本上相差8~10倍,工资相差5~10倍,生产率和工资都太低。

  (3)锻件材料供应极其不合理,目前没有一个钢厂为锻造行业供应好的锻件材料,供应的锻件材料在规格和质量上都存在问题。

  (4)我国的冷锻技术发展亟待规范。

  (5)我国锻造企业集团化经营比较少,还没有一个锻造企业能在全球市场排得上名次。

  (6)锻件企业没有形成产业链战略联盟。例如日本丰田汽车下属一批锻造厂,都有丰田汽车的股份,彼此之间有战略联盟,我国没有这样的模式。

  (7)我国汽车锻造业正在走美国汽车锻造业的老路,而美国汽车锻造业衰败得非常快。

  (8)我国锻造业的竞争来自于未知,这一问题越来越严重。

  2.我国汽车锻造业发展方向

      (1)要提高人员素质,从企业老总到工人都要培养。有很多汽车锻造企业的老总不会使用电脑,而欧洲锻造企业的老总差旅途中经常用笔记本电脑研究信息。

  (2)要普及使用计算机模拟技术。我国有90%的锻造企业没有使用计算机模拟技术,而欧美和日本的锻造企业已经普及了,我们的差距是10~15年。

  (3)要形成学习型锻造企业。我们的锻造企业很少有学习的气氛,都是忙于生产,只图眼前利益。企业管理人员外出参加技术交流会和参观考察时很少为企业整理资料、书籍、技术文章和相关信息。

  (4)提高劳动生产率,逐渐提高职工工资,进而吸引优秀人才进入锻造行业。
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